Słownik operacyjny

Cykl PDCA (Plan-Do-Check-Act) to schemat wprowadzania zmian, które się utrzymują. Gdzie firmy go psują, 5 zasad prowadzenia, ile trwa jeden obieg i czym różni się od kaizen.

Zasada Pareto w produkcji: 20% przyczyn daje 80% strat. Jak zrobić wykres Pareto dla przestojów i wad, dlaczego liczyć koszt zamiast wystąpień i jak z niego wybrać plan na kwartał.

Diagram Ishikawy porządkuje wszystkie możliwe przyczyny problemu w kategoriach 6M. Przykład z produkcji, 6 kroków warsztatu, czym różni się od 5 why i dlaczego sam diagram nie wystarczy.

5 why to metoda dochodzenia do przyczyny źródłowej przez pytanie „dlaczego”. Przykład z Toyoty, 7 zasad, żeby analiza dała wynik, i dlaczego firmy zatrzymują się na „ludzkim błędzie”.

Poka yoke to projektowanie procesu tak, żeby błąd był niemożliwy lub wykryty od razu. Przykłady z hali, 6 kroków wdrożenia, dlaczego szkolenie nie wystarcza i ile to kosztuje.

Efekt byczego bicza sprawia, że małe wahania popytu u klienta stają się dużymi wahaniami zamówień u producenta. Skąd się bierze, jak go zmierzyć i 6 sposobów, żeby go stłumić.

Błąd prognozy MAPE mówi, czy prognoza sprzedaży jest warta planowania. Wzór, przykład, typowe wartości, czym różni się od biasu i 5 sposobów na lepszą prognozę bez nowego systemu.

Poziom obsługi klienta to wskaźnik dostępności z zapasu. Fill rate na sztukach i zamówieniach, jak ustalić cel według ABC, ile kosztuje każdy punkt procentowy i czym różni się od OTIF.

Cykl konwersji gotówki to liczba dni od zapłaty dostawcy do zapłaty od klienta. Wzór CCC = DIO + DSO − DPO, przykład liczbowy i 5 sposobów na skrócenie cyklu w firmie produkcyjnej.

Dni zapasu (DIO) mówią, ile dni gotówka leży w magazynie. Wzór, przykład liczbowy, jaka wartość jest dobra i 6 sposobów na obniżenie DIO bez pogorszenia dostępności.